La robotique d'emballage maintient les fûts en mouvement chez Yuengling

La plus ancienne brasserie d'Amérique perpétue une longue tradition d'utilisation de la robotique d'emballage pour la manipulation des fûts, en installant deux nouveaux robots à 6 axes qui dépalettisent/palettisent les fûts à une cadence de 400/heure.

Pesant plus de 150 lb, un demi-fût de bière est difficile à manipuler. C'est pourquoi, il y a plus de 20 ans, la brasserie DG Yuengling and Son, Inc., connue comme la plus ancienne d'Amérique, a fait sa première incursion dans l'automatisation en intégrant des robots industriels sur ses lignes de remplissage de fûts.

Avance rapide jusqu’au présent, et Yuengling a récemment remplacé ces robots originaux par de nouveaux modèles à la pointe de la technologie. Les remplacements, installés en avril 2023, sont plus rapides et encore plus robustes, permettent de gagner du temps, consomment moins d'énergie, facilitent la maintenance et, comme leurs prédécesseurs, sont extrêmement fiables, tout en réduisant le risque de blessures des opérateurs.

« Nous avons pratiquement épuisé nos robots d’origine. Leur âge et le nombre d'heures d'utilisation justifiaient la nécessité d'une automatisation mise à jour », explique Bill Friedman, responsable des services électriques chez Yuengling à Tampa, en Floride. "De plus, les gens ne veulent pas manipuler des fûts toute la journée, et il y a toujours un risque de blessure."

En 2003, Yuengling a installé deux robots industriels de Kuka Robotics dans la ligne de fûts de son usine de Millcreek, située à Pottsville, en Pennsylvanie, non loin de la brasserie d'origine de l'entreprise, fondée en 1829 et toujours en activité. Puis, en 2006, l’entreprise a ajouté un robot Kuka à la nouvelle ligne de fûts de son usine de Tampa.

Yuengling est actuellement détenu et exploité par Jennifer Yuengling, vice-présidente des opérations et arrière-arrière-arrière-petite-fille du fondateur de la brasserie DG Yuengling, ainsi que par ses sœurs et leur père, Richard Yuengling Jr. Selon Jennifer Yuengling, en raison de la brasserie. relation fructueuse avec Kuka au fil des années et la qualité de la technologie robotique de l'entreprise, quand est venu le temps de mettre à niveau les robots, Yuengling a de nouveau opté pour Kuka.

Chacune des lignes de fûts de Yuengling utilise deux robots à bras articulés Kuka identiques en taille, en portée et en charge utile. Au sein des lignes, ils effectuent la dépalettisation et la palettisation. Les fûts vides entrent dans la ligne empilés sur des palettes : quatre demi-fûts (capacité de 15,5 gallons) et huit quarts de fût (capacité de 7,25 gallons) par palette. Le premier robot retire les fûts vides des palettes et les place sur un convoyeur, où ils sont acheminés vers un processus de nettoyage et sont ensuite remplis à nouveau. Une fois les fûts retirés, le robot empile les palettes vides dans une station/table de maintien pour que le deuxième robot puisse les utiliser. Les deux robots partagent la station de palettes.

Un robot Kuka KR 360 R2830 à 6 axes gère des fûts de 15,5 gallons à des vitesses allant jusqu'à 400/h. Les demi-fûts remplis pèsent 165 lb chacun, et un robot en gère deux à la fois pendant la palettisation. En fonctionnement, ce robot retire une palette du poste de stockage, la place sur un convoyeur et la charge de fûts remplis à nouveau. De là, les palettes sont chargées dans des camions de livraison pour être expédiées.

Vitesse et répétabilité sont les clés du succès de cette cellule, et tous ses éléments doivent être localisés précisément pour chaque cycle. « La quantité de travail accomplie par les deux robots Kuka et la vitesse à laquelle ils fonctionnent sont phénoménales », déclare Friedman. « Ils peuvent fonctionner 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, 365 jours par an, et traitent environ 400 fûts pleins par heure. »

Les robots mis à jour dans les installations de Yuengling à Millcreek et à Tampa sont des robots robustes à 6 axes Kuka KR 360 R2830 qui offrent aux brasseries une répétabilité de pose de 0,08 mm et une extension de bras allant jusqu'à 500 mm. Kuka propose également les robots dans une version conçue pour les applications nécessitant une résistance à la chaleur, à la poussière et à l'eau, et avec une gamme d'options de positions de montage permettant une plus grande adaptabilité.

Bien que le critère numéro un pour la ligne de fûts soit la sécurité, le deuxième critère, selon Friedman, est un fonctionnement fiable et continu du robot avec un minimum d'entretien requis. Et si une réparation est nécessaire, la solution est rapide et facile à réaliser.

« Nous sommes restés chez Kuka parce que nous avons toujours bénéficié d'un très bon soutien, tant technique que de formation », explique Friedman. « L'autre raison principale pour laquelle nous choisissons les robots Kuka est qu'ils sont très fiables, avec une conception simple et pratiquement sans entretien. De plus, nous avons amélioré nos temps de cycle d'environ 250 fûts par heure à environ 430. »